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韩国现代威亚机床：助力浙江高端智能模具核心部件制造，赋能精密成型升级
2025/11/19 | 新闻
随着制造业向“精密化、智能化、定制化”转型，浙江高端智能模具产业在汽车覆盖件模具、3C产品精密模具、新能源电池壳模具等领域快速突破，对模具的成型精度、耐磨抗疲劳性能及批量生产稳定性要求达到严苛标准（如GB/T 14662塑料模具钢、GB/T 28631冲模 技术条件）。这些模具的核心性能取决于模具型腔镶件、导柱导套、顶针板精密孔系等关键部件的加工精度与结构可靠性。韩国现代威亚机床凭借对模具钢、硬质合金等专用材料的超精密加工能力，为浙江模具企业提供“高精耐磨+长效稳定”的加工解决方案，助力打造高性能智能模具，赋能精密成型升级。
汽车覆盖件模具型腔镶件：精密成型，曲面流畅无瑕疵
汽车覆盖件模具的型腔镶件是“曲面成型的核心”，采用预硬型模具钢（718H）经时效处理+精密铣削+镜面抛光成型，型腔镶件的表面粗糙度需控制在Ra0.02μm以内，曲面轮廓度误差不超过0.005mm，否则会导致汽车覆盖件表面凹凸不平、划痕明显，影响车身外观品质。韩国现代威亚的五轴联动加工中心配备模具曲面精度扫描系统，通过“高速铣削+多道次抛光”工艺，表面粗糙度Ra≤0.01μm，曲面轮廓度误差≤0.003mm，成型精度提升50%。
浙江某汽车模具企业引入该设备后，生产的型腔镶件适配新能源汽车车门覆盖件模具，覆盖件成型后表面光泽度达95°，无橘皮、划痕等缺陷，完全符合GB/T 13914冲压件尺寸公差标准。镶件表面经氮化处理后硬度达HRC48-52，耐磨性能较传统工艺增强60%，连续冲压100万件覆盖件后型腔磨损量≤0.002mm，模具维护周期从3万件延长至10万件，已批量供应比亚迪、吉利等汽车企业，车门覆盖件合格率从97%提升至99.9%。
3C产品精密模具导柱导套：精准导向，开合顺畅无卡顿
3C产品精密模具的导柱导套是“精准合模的关键”，采用高强度轴承钢（SUJ2）经淬火+低温回火+精密磨削成型，导柱的圆度误差需控制在0.001mm以内，导柱与导套的配合间隙不超过0.002mm，否则会导致模具开合卡顿、定位偏移，造成3C产品尺寸偏差、毛边严重。韩国现代威亚的精密磨削中心配备导柱导套动态配合测试系统，通过“无心磨削+配磨工艺”，导柱圆度误差≤0.0008mm，配合间隙≤0.001mm，导向精度提升45%。
浙江一家3C模具企业使用该设备后，生产的导柱导套适配智能手机中框模具，模具开合次数从传统的50万次提升至200万次，开合顺畅无卡顿。适配模具生产的手机中框尺寸误差从±0.03mm降至±0.008mm，毛边宽度≤0.01mm，完全满足苹果、华为等高端3C产品的精度要求。导柱导套经防锈处理后，在车间潮湿环境下存放6个月无锈蚀，模具故障率从4.2%降至0.5%，单套模具日产量提升30%。
新能源电池壳模具顶针板精密孔系：精准传力，顶出平稳无变形
新能源电池壳模具的顶针板精密孔系是“平稳顶出的基础”，采用调质型模具钢（S50C）经铣削+钻孔+铰孔成型，顶针孔的孔径公差需控制在0.003mm以内，孔系位置度误差不超过0.004mm，否则会导致顶针受力不均、电池壳顶出时变形开裂，影响电池封装安全性。韩国现代威亚的卧式加工中心配备孔系精度检测系统，通过“一次装夹多工序加工+铰孔精修”工艺，孔径误差≤0.002mm，位置度误差≤0.003mm，顶出精度提升40%。
浙江某电池模具企业通过该技术，生产的顶针板适配磷酸铁锂电池壳模具，电池壳顶出后平面度误差≤0.02mm，无变形、无裂纹，完全符合GB/T 31484锂离子电池外壳 技术要求标准。顶针板经去应力退火处理后，抗疲劳强度提升30%，连续生产50万件电池壳后孔系磨损量≤0.001mm，顶针更换周期从1万件延长至5万件，已供应宁德时代、比亚迪等新能源企业，电池壳合格率从98%提升至99.8%。
针对智能模具“精密成型、耐磨抗疲劳、批量适配”的特点，韩国现代威亚机床在加工过程中强化工艺优化。例如，型腔镶件采用分区域铣削策略，提升曲面光滑度；导柱导套采用配对磨削工艺，保证配合精度；顶针板采用一体化加工，减少装夹误差。同时，机床的柔性制造单元可快速适配不同模具部件需求，从大型型腔镶件到小型导柱，换产时间从8小时缩短至2小时，满足模具企业“定制化、高可靠”生产需求。
浙江某智能模具集团负责人表示：“现代威亚机床让我们的核心部件通过了国际模具及五金塑胶产业供应商协会（ICMTA）认证，2024年高端智能模具销量增长90%，已供应全国200余家汽车、3C、新能源企业，并出口至东南亚、欧洲等12个国家，助力国产模具打破进口品牌在高端精密成型领域的垄断。”
如果您是浙江高端智能模具制造企业，想突破精密成型、耐磨抗疲劳等加工瓶颈，打造高品质模具，可拨打182 5837 6112，获取韩国现代威亚机床为模具产业定制的加工方案。
